Binnen een magazijn wordt vaak gebruik gemaakt van bulklocaties en picklocaties. Een picklocatie, ook wel grijplocatie genoemd, is een locatie waarvan eenvoudig kan worden georderpickt. Een bulklocatie is een locatie met vaak volledige pallets met goederen. Hier wordt dan de overtollige voorraad bewaard, die in eerste instantie niet direct nodig is om de orders te verzamelen. Zo’n bulklocatie ook wel eens een palletlocatie genoemd: deze definitie is echter niet volledig correct, aangezien er soms ook picklocatie als een palletlocatie wordt ingericht.
De bulklocaties bevinden zich vaak in stellingen boven de picklocatie. Een orderpicker kan vaak alleen picken op de begane grond (of soms op de eerste verdieping – zie onderstaande afbeelding), terwijl een stelling wel 4 niveaus hoog kan zijn. Als er voldoende voorraad op de picklocatie is, hoeft er dus geen heftruck te worden gebruikt om een order te picken. Als de pickvoorraad (bijna) leeg is, wordt deze aangevuld vanuit de bulkvoorraad.
Aanvulmoment (replenishment) picklocaties
Dat klinkt vrij eenvoudig, maar nu wordt het iets lastiger. Op welk moment moet het aanvullen (replenishment) gebeuren?
Voor het aanvullen van picklocaties kennen we twee mogelijke manieren: reactief en proactief. Reactieve replenishment gebeurt wanneer er een picklocatie (bijna) leeg is, zodat een orderpicker nooit voor een lege picklocatie staat. Er wordt gereageerd op een bepaald voorraadniveau. Als er een order van 20 stuks wordt gepland en de picklocatie heeft 15 stuks op voorraad, wordt altijd eerst een replenishmentopdracht aangemaakt.
Picklocaties proactief aanvullen gebeurt meestal wanneer het rustiger is in het magazijn of als werkvoorbereiding. Er worden dan aparte replenishment opdrachten aangemaakt voor de magazijnmedewerkers. Dit is echter meer een eigenschap van een artikel dan van een locatie. Je bepaalt per artikel een aanvulpunt, zoals later in deze blog te lezen.
Creatieve oplossing met replenishment bij WICS klant
Proactieve replenishment werd recent op een creatieve manier bij een WICS klant toegepast. De omloopsnelheid van de voorraad was daar erg hoog. Hierdoor moesten er heel de dag replenishmentopdrachten worden aangemaakt en liepen heftruckchauffeurs en orderverzamelaars elkaar in de weg. Er werd een oplossing bedacht: Aan het begin van de dag was er een ploeg die een uur eerder begon en bekeek welke voorraad er die dag nodig was om de orders te vervullen.
Vervolgens werden daarvoor alle picklocaties aangevuld en extra pickvoorraad voor de hardlopers – van de hardlopers wist men uit ervaring dat er gedurende de dag meer orders zouden komen. Omdat de pauzes niet gelijk liepen, kon hierdoor op het midden van de dag de eerste ploeg de picklocaties weer bijvullen en kon de tweede ploeg na de pauze weer met volle picklocaties aan de slag. Hierdoor ontstond veel meer structuur in het magazijn.
Aanvulpunt / aanvulhoeveelheid
Als de voorraad op de picklocatie onder een bepaald niveau of op 0 komt, moet deze worden bijgevuld. Maar het aanvulpunt en de aanvulhoeveelheid zijn hierin ook enorm belangrijk. Als er veel ruimte is in het warehouse, is het makkelijker om de aanvulhoeveelheid hoog te houden en eventueel voor een artikel meerdere picklocaties toe te passen. Bij weinig ruimte is dit soms niet mogelijk, waardoor het aanvulpunt en de aanvulhoeveelheid juist op elkaar moeten worden afgestemd. Dit gebeurt op basis van de omloopsnelheid. Het is niet wenselijk dat er elke dag een picklocatie moet worden aangevuld.
Voorbeeld, stel dat er de onderstaande variabelen zijn:
- Bulklocatie: 200 stuks in 10 dozen op 1 pallet
- Picklocatie: (Max.) 50 stuks
- Aanvulhoeveelheid: 40 stuks (2 dozen)
- Aanvulpunt: 10 stuks
Wat zouden wij aanraden op basis van het aantal uitgaande goederen per dag?
- Gemiddeld 1 stuk per dag -> is het nodig om hier zo’n grote picklocatie voor te gebruiken? Het aanvulpunt zou nu ook lager ingesteld kunnen worden.
- Gemiddeld 8 stuks per dag -> dit zou betekenen dat er eens in de 5 dagen aangevuld dient te worden. Als de ruimte voor picklocaties beperkt is, is dit een prima keuze.
- Gemiddeld 45 stuks per dag -> in dit geval zouden we aanraden om een grotere óf extra picklocatie te zoeken, want er moet elke dag aangevuld worden.
Om te voorkomen dat je dozen onnodig openbreekt, zorg je in ieder geval dat je een veelvoud van eenheden bijvult in de vorm van een aantal dozen of een volledige pallet. Stel daarom geen aanvulhoeveelheid in van bijv. 53 stuks als er 10 stuks in een doos gaan. Soms worden aanvulhoeveelheden ook zo ingesteld dat er direct één of meerdere lagen van een pallet wordt gehaald voor de picklocatie, zodat het magazijn overzichtelijk blijft en de pallet eventueel ook nog naar een efficiëntere opslagplek kan.
Vlottende picklocaties
Naast het werken met een vaste picklocaties, kan er ook gewerkt worden met vlottende picklocaties. Dit wordt ook veel gebruikt binnen het First Expired First Out (FEFO) principe. FEFO houdt in dat de voorraad met de oudste houdbaarheidsdatum, als eerst wordt gebruikt. Het kan namelijk zo zijn dat er voorraad op hetzelfde moment het magazijn binnenkomt, maar twee verschillende houdbaarheidsdata heeft. Of dat er een eerdere houdbaarheidsdatum op een later moment binnenkomt. Daardoor gaat First In First Out (FIFO) niet altijd op bij houdbaarheidsartikelen.
Bij vlottende picklocaties bevoorraadt een magazijnmedewerker een lege locatie van een gedefinieerde picking zone in plaats van de vaste picklocatie. Zo staat er ingeval van FEFO nooit dezelfde datum op dezelfde locatie. Maar dit principe wordt ook gebruikt wanneer het aanvullen van de locatie niet gemakkelijk is, bijvoorbeeld wanneer er meerdere pallets in de diepte worden opgeslagen. Dan zouden eerst alle pallets uit het vak moeten om de nieuwe voorraad bij te vullen, wat veel arbeid kost. Nu wordt er een nieuwe locatie gebruikt, die als laatste zal worden gepland bij binnenkomende orders.
Tijdelijke picklocaties
Het gebruik van tijdelijke picklocaties is voor slowmovers die tijdelijk even naar een picking zone geplaatst worden en bijv. aan het eind van de dag weer worden teruggeplaatst. Stel dat je een bepaald artikel 1 keer in de 2 weken besteld krijgt, kun je ook op de dag zelf een pallet naar beneden halen. Zo ‘verspil’ je geen vaste picklocatie.
Conclusie
Uiteindelijk gaat het bij de rol van Logistiek Manager of Applicatiebeheerder die hiervoor verantwoordelijk is om de ‘wet van de grote getallen’. Bij het maken van de keuzes kun je het nooit allemaal perfect doen. Het zal altijd voorkomen dat een bepaalde picklocatie toch een paar keer moet worden aangevuld op een dag of dat er te veel voorraad op een picklocatie staat. Je kunt met de juiste tools wel de meest optimale logistiek benaderen. Als bij de strategie achter het aanvullen 90% een uitstekende keuze is, 5% goed en 5% achteraf beter had gekund, heb je al een hoop tijd bespaard.
Deel 2
In het volgende deel vertellen we over type locaties én de verschillende condities / eigenschappen van locaties binnen het Warehouse Management Systeem.
Uitdagingen op het gebied van replenishment? Neem contact met ons op!